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Voltavision Kältetechnikanlage mit Verdichter

Erstes Batterie-Prüflabor mit klimaneutraler Kältetechnik auf Basis natürlicher Kältemittel

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Batterien sind die Schlüsselkomponenten für Elektromobilität und erneuerbare Energien. Für eine ganzheitliche, positive Umweltbilanz muss nicht nur die Batterietechnik selbst, sondern auch deren Entwicklung klimaneutral werden. Hier hat Voltavision, als Spezialist für die Prüfung von Hochvolt-Batterien, mit dem ersten Prüflabor mit klimaneutraler Kältetechnik, in der CO2 und Propan als Kältemittel verwendet werden, einen weiteren Durchbruch erzielt.

Voltavision ist mit mehreren Prüflaboren mit einer Gesamtlaborfläche von 4.600 Quadratmetern, 195 Prüfkammern und 2111 Testkanälen für Zellen, Module und Batterien in Deutschland einer der führenden Testdienstleister von Hochvolt-Batterie-Prüfungen für Fahrzeuge in der Entwicklungsphase. Als Pionier auf diesem Gebiet und Akteur beim Wandel zu klimafreundlicher Elektromobilität strebt Voltavision stets danach auch selbst schnellstmöglich klimaneutral zu arbeiten.

Eine Herausforderung dabei waren die erforderlichen Kältemittel. Sie gehören zu den teilhalogenierten Fluorkohlenwasserstoffen (HFKW) – die wiederum zu den Treibhausgasen zählen und die Ozonschicht schädigen können. Sie zu reduzieren ist auch aufgrund von EU-Vorgaben aus der „F-Gase-Verordnung“ erforderlich. Diese sieht den HFKW-Ausstieg bis 2030 vor. Voltavision ist es schon jetzt gelungen, sie bei gleichbleibender Qualität und Zuverlässigkeit des Kälteprozesses komplett zu ersetzen.

GWP unter 3 und ODP von 0

Um in den Prüflaboren die wichtigen Tests zu den Produkteigenschaften bei tiefen Temperaturen bis zu -40 °C zuverlässig durchzuführen, nutzt Voltavision schon länger eigens entwickelte Temperiergeräte mit starker Leistung bei geringer Umweltbelastung. Nun haben Ingenieure von Voltavision mit Unterstützung der Kältetechniker von Frigotechnik einen weiteren Durchbruch erzielt und eine Anlage konstruiert, die komplett auf natürliche Kältemittel setzt. Damit sind sie den von der EU schrittweise bis 2030 vorgeschriebenen Einschränkungen bei der Nutzung fluorierter Kältemittel weit voraus: Die Anlage erreicht einen GWP-Wert (Global Warming Potential) unter 3 und einen ODP-Wert (Ozone Depletion Potential) von 0 – ist also im Gegensatz zu vielen anderen Kältemitteln für die Ozonschicht völlig unschädlich.

Die Entwicklung der neuen Klima- und Kälteanlagen erfolgte parallel zum Bau des Prüflabors Riemke III in Bochum. Dort versorgt jetzt eine Zentralkälteanlage acht modifizierte Voltacooler, die von Voltavision eigens entwickelten und schon länger eingesetzten Temperiergeräte. Sie ermöglichen es, Batterien und andere HV-Komponenten unter verschiedensten Bedingungen zu testen, indem sie Temperierkreisläufe im Fahrzeug präzise nachstellen oder sehr hohe Temperaturgradienten provozieren können.

Julian Stentenbach, Geschäftsführung Voltavision: „Bereits zur Gründung 2011 hatten wir die Vision, dass unsere Labore mit einer zentralen Kältetechnik versorgt werden. Die Vorteile der Effizienz- und Kostenersparnis liegen auf der Hand. Doch es gelang uns lange Zeit nicht, die Hersteller von unserer Idee zu überzeugen. Mittlerweile sind wir selber zertifizierter Kältebetrieb und haben uns in den letzten Jahren das Know-how zur Errichtung solcher Anlagen nach dem ‚Learning by Doing’ Prinzip erarbeitet. Damit wir im Klimaschutz nennenswerte Fortschritte machen, müssen wir den Dogmatismus überwinden und neue Wege gehen.“

 

Zentralkälteanlage mit Propan-Betrieb

Die neue Anlage verfügt über eine Kälteleistung von 2 x 190 kW bei einer Verdampfungstemperatur von ‑23 °C und wurde speziell für die Anforderungen von Voltavision umgesetzt. Sie ist die erste in einem Batterie-Prüflabor, die mit Propan betrieben wird. Mit einem GWP unter 3 ist Propan sehr umweltfreundlich. Zum Vergleich: Andere gängige Kältemittel wie R449a weisen hier Werte von 1.397 auf.

Propan bringt einige besondere Anforderungen mit sich, die gerade mit einer zentralen Kälteerzeugung gut kontrollierbar sind. Daher hat Voltavision eine Zentralkälteanlage entwickelt, die mit einer Verdampfungstemperatur von -23 °C betrieben wird. Die Anlage kühlt ein Ethylenglykol auf permanent -15 °C ab, welches eine Frostsicherheit von -45 °C aufweist. Das kalte Wasser-Glykol wird über eine große Ringleitung durch das Labor gepumpt.

Gekühlt wird in der Zentralkälteanlage mittels zwei redundant laufender Verbundanlagen mit jeweils fünf Verdichtern. Die Redundanz sorgt für Ausfallsicherheit bei technischen Fehlern, kann aber auch der Leistungsergänzung dienen. Die Leistung der Verbundanlage wird bedarfsgerecht von einer im eigenen Unternehmen entwickelten MSR-Anlage geregelt.

Voltacooler mit CO2-Boostersatz für tiefe Temperaturen

Im Voltavision-Labor Riemke III kühlt das Glykol aus der Zentralkälte die in die Prüfkammer integrierten Voltacooler sowie den Prüfraum direkt über große Wärmetauscher. Somit kann jede Prüfkammer Temperaturen bis zu -10 °C direkt über die Zentralkälte, ohne zusätzlichen Kältekreis erzeugen, was deutlich weniger Energie benötigt als konventionelle Anlagen. Der Einsatz eines CO2-Boosters sorgt dann für eine Temperaturabsenkung auf bis zu -40 °C innerhalb der Kammer und den Kühlkreisläufen für die Prüflinge. Hierzu wurden die Voltacooler entsprechend angepasst, sodass sie ebenfalls mit CO2 als Kältemittel betrieben werden können. Dabei sind die stufenlos von 0 kW bis 20 kW regelbaren Voltacooler sowie die CO2-Booster in einem Gestell kompakt verbaut. Mit einer Grundfläche von lediglich 90 x 120 cm gelang dabei eine besonders kompakte Konstruktion, die sich an den Abmessungen der bisherigen Voltacooler orientiert.

Propan Kaltwassersatz sorgt für weitere Optimierung

Die Zentralkälteanlage ist noch mit einem zusätzlichen Kaltwassersatz ergänzt, der eine Glykoltemperatur von +20 °C bei 100 kW bereitstellt und primär die Endstufen der Batterietester kühlt. Er verfügt über einen Freikühler, damit das Glykol möglichst energiesparend über die Umgebung abgekühlt wird. Außerdem wird die Anlage an die neuen Voltacooler mit CO2-Booster angeschlossen, um als Enthitzerstufe für das CO2 zu agieren. Mit dem Kaltwassersatz werden so mit einem hohen Freikühlanteil die Batterietester gekühlt und zusätzlich wird für eine energetische Optimierung der CO2-Anlagen gesorgt.

In dem Zuge des Laboraufbaus Riemke III wird auch die Kühlung der Labore Riemke I und II modernisiert, um die gesamte Kälteproduktion effizienter zu machen und die komplette Umstellung des Betriebs auf natürliche Klimamittel voranzutreiben. Beide Labore erhalten KWS mit Freikühlung inklusive der Nutzung des umweltfreundlichen Kältemittel R290 (Propan), damit sie effizient und klimaneutral gekühlt werden.

 

 

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de

 

PR KONSTANT ist die PR-Agentur von Voltavision.

Folgende Pressebilder von Voltavision werden ausschließlich für eine nichtkommerzielle Nutzung im Rahmen einer redaktionellen Berichterstattung zur Verfügung gestellt. Nur für diesen Zweck dürfen die Bilder ohne weitere Absprache Verwendung finden.

Weitere Informationen finden sich im Voltavision-Pressefach und unter https://www.voltavision.de/.

Mit gutem Beispiel voran: Gelebte Nachhaltigkeit sorgt bei CO2-neutraler Zinkgießerei Föhl für technologischen Vorsprung

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Föhl, Spezialist für Zinkdruckguss aus Baden-Württemberg, arbeitet seit Januar 2020 in Deutschland sowie seit November 2020 im chinesischen Werk CO2-neutral. Das Unternehmen tritt damit den Beweis an, dass auch ein energieintensiver Produktionsbetrieb – wie eine Gießerei – klimaneutral arbeiten kann*. So gehen umweltfreundliche Sanierungsmaßnahmen, erneuerbare Energien, intensive Entwicklungsarbeit, neu gepflanzte Wälder und Energie-Scouts beim Rudersberger Familienunternehmen Hand in Hand. Und das so überzeugend, dass die NürnbergMesse GmbH Föhl als Best Practice Beispiel der Branche wählte. „Nachhaltigkeit ist auf der kommenden EUROGUSS ein zentrales Thema. Föhl ist ein gutes Beispiel dafür, dass Umweltschutz auch als Innovationstreiber fungieren kann. Denn eigens entwickelte neue Verfahren leisten täglich ihren Beitrag zur CO2-Neutralität des Unternehmens“, sagt Christopher Boss, Leiter EUROGUSS und Executive Director Exhibitions der NürnbergMesse GmbH. So fungierte das Unternehmen im Oktober bei einem Pre-Event der Fachmesse EUROGUSS, die im Januar 2022 stattfindet, als Praxispartner und bot unter anderem Vertretern der Branchenverbände bei einer Werksführung mit Infostationen zu diversen Themenfeldern einen Einblick in das umfassende Konzept zur Nachhaltigkeit sowie der Innovationskraft.

Deutlich wurde in allen Punkten, dass Nachhaltigkeit und Klimaschutz bei Föhl keine trendigen Buzzwords sind, sondern gelebte Unternehmensphilosophie. „Umweltschutz und Energiemanagement liegen mir persönlich am Herzen und sind integrale Bestandteile der Föhl Unternehmenspolitik. So haben wir frühzeitig, als eine der ersten Gießereien, schon im Januar 2020 keinen CO2-Fußabdruck mehr hinterlassen und suchen stets nach weiteren Optimierungsmöglichkeiten, um gerade als energieintensives Unternehmen unseren Beitrag zu leisten. Wir sehen diese Herausforderung nicht als bremsenden Faktor, sondern im Gegenteil als Innovationstreiber. Jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter ist angehalten dazu beizutragen und das zeigt sich nicht nur in kleinen Dingen, sondern häufig auch in tollen Ideen, aus denen echte Innovationen entstehen. Das Beschichtungsverfahren „Föhlan“ ist dafür ein Beispiel, unsere Heißkanaltechnologie ein anderes. Bei beiden Verfahren sparen wir große Mengen Energie und Material im Vergleich zu konventionellen Technologien ein“, sagt Dr. Kirkorowicz, Gesellschafter und CEO der Adolf Föhl GmbH + Co KG.

Mit der angesprochenen Beschichtung „Föhlan“ für Zinkdruckguss-Bauteile bietet das schwäbische Unternehmen eine grüne Alternative zur konventionellen, abwasserproblematischen Galvanik. Das inhouse entwickelte Hightech-Verfahren überzeugt nicht nur mit wirtschaftlichen Vorteilen, sondern steht auch ökologisch auf der richtigen Seite und spart gegenüber der konventionellen Galvanik bis zu 70 % Energie und 90 % Beschichtungsmaterial ein. Darüber hinaus punktet das neue Verfahren zur Oberflächenbehandlung mit Nanopartikeln mit seiner hohen Korrosionsbeständigkeit in Kombination mit sehr geringer Schichtstärke von rund zwei Mikrometern. Zudem ist eine gleichmäßigere Schichtdickenverteilung und der Schutz in Hohlräumen gewährleistet. Entsprechend bietet „Föhlan“ im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren einen gleich starken oder besseren Korrosionsschutz. Einer der Gründe für den Einsatz der Nanobeschichtung bei diversen Modellen deutscher Automobilhersteller.

Das ebenfalls inhouse entwickelte Heißkanal-Verfahren ist ein weiterer Beitrag, um auch in der Kerntechnologie – dem Gießen – Energie und Material einzusparen. So wird der Anteil des Kreislaufmaterials um mindestens 50 % reduziert. Gleichzeitig werden mit dem angusslosen Gießen nachweislich bessere Gussteilqualitäten erzielt bei gleichzeitiger Verdoppelung der Kavitäten bei gleicher Maschinengröße. Nicht zuletzt sind mit diesem Verfahren wesentlich filigranere Formen mit Wandungen von nur 0,3 mm gießbar, die konventionell nicht umzusetzen sind.

Politische Barrieren auf dem Weg zur Klimaneutralität
„Gerade weil unsere Arbeit einen hohen Energiebedarf mit sich bringt, haben wir früh gehandelt und Fakten geschaffen. Wir haben hohe Investitionskosten auf uns genommen, um umweltfreundlich umzurüsten. Wir haben neue Technologien entwickelt. Wir haben einen Wald gepflanzt, Parks und Grünflächen geschaffen, setzen auf Ökostrom, Photovoltaik und vieles mehr. Und weil wir das alles machen, sind unsere Abgaben an den Staat gestiegen! Kann nicht sein, mag man denken, denn Umweltschutz sollte doch belohnt werden. Leider ist es aber Realität“, sagt Dr. Kirkorowicz und führt weiter aus: „Unternehmen, die aktiv in Umweltschutz und Einsparung von Energie investieren und klimaneutral produzieren möchten, finden in der aktuellen Gesetzeslage des Umweltrechts keine guten Bedingungen vor – überspitzt formuliert werden klimaneutral agierende Unternehmen von der Politik und der derzeitigen Gesetzgebung dafür bestraft. Wir bezahlen trotz CO2-Neutralität die EEG-Umlage – eingeführt im Jahr 2000 bedeutet das für uns in Zahlen 6,505 Millionen Euro – und noch zusätzlich die CO2-Steuer auf Gas und Öl, die sich beispielsweise für 2021 bereits mit 14.000 Euro beziffern lässt. Außerdem geben wir deutlich mehr Geld für Ökostrom aus. Weil wir also ökologischer geworden sind, wird es für uns teurer und dennoch investieren wir weiter. Wir nehmen diese vermeidbaren Mehrkosten auf uns, weil wir eine Vision für die Zukunft haben und Umweltschutz aus meiner Sicht eine hohe Priorität hat. Doch nicht jeder Industriebetrieb kann sich diese kostenintensive Entscheidung leisten. Entsprechend gespannt schauen wir auf die Koalitionsverhandlungen unserer zukünftigen Regierung. Die Abschaffung der EEG-Umlage ist sicher ein Schritt in die richtige Richtung.“

*nach ISO 14064, Teil 1-3

 

Info Föhls Weg zur Klimaneutralität

https://www.konstant.de/sonstiges/klimaneutrale-giesserei-foehl

Pressemitteilung und Bilder Föhlan:

Nachhaltige Technologie: Nanobeschichtung „Föhlan“ für Zinkdruckgussteile ersetzt Galvanik

Pressemitteilung und Bilder Heißkanaltechnologie:

Filigran und ökologischer: Föhls Heißkanaltechnologie für Zinkdruckguss ermöglicht neue Geometrien bei weniger Energie- und Materialverbrauch  

 

 

Ansprechpartner für Journalist*innen: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de • +49 211 73063360

 

PR KONSTANT ist die PR-Agentur von Föhl.

Folgende Pressebilder werden ausschließlich für eine nichtkommerzielle Nutzung im Rahmen einer redaktionellen Berichterstattung mit Nennung von Föhl zur Verfügung gestellt. Nur für diesen Zweck dürfen die Bilder ohne weitere Absprache Verwendung finden.

 

Gießerei Föhl arbeitet klimanteural

Gelebte Nachhaltigkeit: Gießerei Föhl arbeitet seit 2020 klimaneutral

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Umweltfreundliche Sanierungsmaßnahmen, erneuerbare Energien, intensive Entwicklungsarbeit, neu gepflanzte Wälder und Energie-Scouts gehen Hand in Hand

 

5. Oktober 2021 – Föhl, Spezialist für Zinkdruckguss mit Sitz in Rudersberg, arbeitet seit Januar 2020 in Deutschland sowie seit November 2020 im chinesischen Werk CO2-neutral. Das Unternehmen tritt damit den Beweis an, dass auch ein energieintensiver Produktionsbetrieb – wie eine Gießerei – klimaneutral arbeiten kann. Denn beim baden-württembergischen Familienunternehmen sind Nachhaltigkeit und Klimaschutz keine trendigen Buzzwords, sondern gelebte Unternehmensphilosophie. Seit über 25 Jahren sind diese Themen fest verankert und werden auf allen Ebenen des Unternehmens mit einbezogen. Im Ergebnis zeigt sich eine stetig besser werdende CO2-Bilanz und das gute Gefühl seinen Teil beizutragen.

 

Der Weg zur Klimaneutralität

Föhl hat schon früh den Weg zur Verbesserung seines CO2-Fußabdrucks beschritten. Bereits 1996 ließ sich der Zinkdruckguss-Spezialist als erste Gießerei überhaupt nach dem Öko-Audit EMAS validieren, dabei ist das „Eco-Management and Audit Scheme“ – kurz EMAS – das weltweit anspruchsvollste System für Umweltmanagement. Für eine ressourcenschonende Produktion mit intelligenten Lösungen und klaren Wertvorstellungen formulierte Föhl schon damals seine Umweltstrategie und veröffentlicht seither regelmäßig eine Umwelterklärung mit Maßnahmen, Rechenschaftsberichten zur Zielerreichung sowie der Bilanz aller Stoffströme, die in das Unternehmen fließen und die es verlassen. Generell hat das nach ISO 14001 und EMAS zertifizierte Umweltmanagement des Mittelständlers Föhl die Energiewende fest im Blick und scheut für diesen Zweck auch vor größeren Investitionen nicht zurück. So haben diverse Werksumbauten das Ausschöpfen großer Einsparpotenziale ermöglicht. Beispielsweise spart der vollzogene Umbau der gesamten Produktionsbeleuchtung 150.000 kWh (66 Tonnen CO2) pro Jahr und die Umrüstung auf eine neue, energieoptimierte Lüftungsanlage in zwei Hallen 270 Tonnen CO2 jährlich. Die Gewinnung von Strom und Wärme durch die Nutzung produktionsbedingter Abwärme bringt Einsparungen von 1,25 Mio. kWh pro Jahr, was jährlich etwa 260 Tonnen weniger CO2 entspricht. Eine wertstromoptimierte agile Produktion in Verbindung mit der Verlagerung von Maschinen und Anlagen sorgt für eine weitere Reduzierung des Energieverbrauchs, wie auch die geplante Photovoltaikanlage mit bis zu 500 kW-Peak. Schon vor Jahren ist das Unternehmen komplett auf Ökostrom umgestiegen, mit dem auch die Elektroautos des Fuhrparks geladen werden. Dieser soll bereits bis 2025 komplett auf klimafreundlichere Autos und LKWs umgestellt sein, um die rund 110 Tonnen CO2, die der Föhl Fuhrpark jährlich verbraucht, maßgeblich zu reduzieren. Wobei gerade im Segment der Lastkraftwagen aktuell technologieoffen geplant wird, so dass auch Wasserstoff-Modelle in Betracht kommen.

 

Umweltschutz als Innovationstreiber

„Umweltschutz und Energiemanagement liegen mir persönlich am Herzen und sind integrale Bestandteile der Föhl Unternehmenspolitik. So haben wir frühzeitig, als eine der ersten Gießereien, keinen CO2-Fußabdruck mehr hinterlassen und suchen stets nach weiteren Optimierungsmöglichkeiten, um gerade als energieintensives Unternehmen unseren Beitrag zu leisten. Wir sehen diese Herausforderung nicht als bremsenden Faktor, sondern im Gegenteil als Innovationstreiber. Jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter ist angehalten dazu beizutragen und das zeigt sich nicht nur in kleinen Dingen, sondern häufig auch in tollen Ideen, aus denen echte Innovationen entstehen. Das Beschichtungsverfahren „Föhlan“ ist dafür ein Beispiel, unsere Heißkanaltechnologie ein anderes. Bei beiden Verfahren sparen wir große Mengen Energie und Material im Vergleich zu konventionellen Technologien ein“, sagt Dr. Kirkorowicz, Gesellschafter und CEO der Adolf Föhl GmbH + Co KG.

 

Mit der angesprochenen Beschichtung „Föhlan“ für Zinkdruckguss-Bauteile bietet das schwäbische Unternehmen eine einzigartige und vor allem grüne Alternative zur branchenüblichen, aber sehr umweltproblematischen Galvanik. Das inhouse entwickelte Hightech-Verfahren wird beispielsweise zur Beschichtung von Bauteilen im Bereich von Dachantennen in der Automobilindustrie eingesetzt. Die Technologie überzeugt nicht nur mit wirtschaftlichen Vorteilen, sondern steht auch ökologisch auf der richtigen Seite und spart gegenüber der konventionellen Galvanik bis zu 70 % Energie und 90 % Material ein. Dabei bietet diese einzigartige Nanobeschichtung auch einen besseren Schutz vor Abrieb und Korrosion als das konventionelle und abwasserproblematische Galvanik-Verfahren.

 

„Derzeit arbeiten wir gemeinsam mit dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. an einem neuen spannenden Forschungsprojekt namens Recovery Plus zur industriellen Abwärmenutzung mit Erweiterung durch thermoelektrische Generatoren (TEGs). Denn rund 30 % des Energieverbrauchs in Deutschland entfallen auf den Industriesektor, zwei Drittel davon oder ca. 460 TWh sind Prozesswärme. Es gilt als zentraler Bestandteil der Energiewende, die Effizienz dieser wärmebasierten Prozesse zu erhöhen und damit deren CO2-Emissionen zu verringern. Eine aussichtsreiche Möglichkeit dafür ist die Abwärmenutzung mit TEGs“, führt Dr. Kirkorowicz aus. Diese wandeln die sonst verlorene Abwärme durch einen Halbleitereffekt direkt in elektrische Energie um und stellen gleichzeitig Wärme zum Heizen bereit. Als konkretes Ziel ist eine Effizienzsteigerung des einzeln untersuchten Schmelzofens formuliert, dabei sollen 6000 kWh/a Abwärme in Strom umgewandelt und 100 000 kWh/a Heizenergie bereitgestellt werden. Während TEGs bisher primär für die Fahrzeuganwendung untersucht wurden, umfasst das Forschungsprojekt die Entwicklung eines kleinserientauglichen, kostengünstigen und umsetzbaren TEG-Systems, das als Funktionsmuster in den Abgasstrang einer industriellen Schmelzanlage bei Föhl integriert und sechs Monate unter realen Bedingungen betrieben wird.

 

Von Energie-Scouts und Wäldern

Bei allen Einsparungsbemühungen, Entwicklungen und Forschungsarbeiten gibt es im Umfeld eines industriellen Unternehmens immer auch noch unvermeidbare CO2-Emissionen aus dem Verbrauch von Energieträgern wie Öl und Erdgas. Um dennoch die CO2-Neutralstellung zu gewährleisten, werden diese von Föhl mit entsprechenden Kompensationsmaßnahmen nach Goldstandard®, beispielsweise durch die Förderung von Windkraftprojekten, ausgeglichen. Doch Föhl legt auch selbst Hand an und sorgt mit Grünflächen und Wäldern nicht nur für Ausgleich, sondern schafft auch Orte der Entspannung. So lädt der Föhl Park am Werk in Necklinsberg genauso zum Verweilen ein, wie die grüne Ausgleichsfläche am Werk Michelau, die mit der Zeit ein kleines Wäldchen wurde. Auch in China wird es grüner, so ist der Anfang für einen Wald bei Taicang bereits gemacht. Das Gebiet mit durch Föhl gepflanzte 7.500 18-jährige Bäume wird bis 2025 um weitere 42.500 Bäume aufgestockt.

 

„Kompensationsmaßnahmen verhindern nicht den eigenen CO2-Ausstoß. Deshalb stellen wir unsere Optimierungsbemühungen nicht ein, nur weil wir ein großes Ziel – klimaneutral zu arbeiten – erreicht haben. Ich sehe es als unsere Pflicht, Umweltschutz und die laufende Verbesserung der Energieeffizienz im Unternehmen immer weiter voranzutreiben. Das gilt nicht nur für die Klimaneutralität, sondern für die Schonung aller Ressourcen und die Vermeidung von Abfällen jeglicher Art. Dabei freue ich mich besonders über das große Engagement unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter,” resümiert Dr. Kirkorowicz.

 

So haben auch die sogenannten Energie-Scouts bei Föhl ihren Anteil. Bereits seit 2018 bietet das Unternehmen seinen Auszubildenden die Möglichkeit, sich als Energie-Scout zusätzlich zu qualifizieren und über die Föhl Akademie im Managementsystem des Betriebs eingebunden zu sein. Dabei sind sie eine gewinnbringende Unterstützung für den Energieverantwortlichen und decken selbstständig Einsparpotenziale auf. Dies gilt sowohl für die Produktion, wenn sie etwa Druckluft-Leckagen ausfindig machen, als auch für die Verwaltung. Denn das Thema Green IT spielt bei Föhl nicht nur in Bezug auf verbrauchsarme Hardware sowie Digitalisierung und Automatisierung zur Einsparung von Ausdrucken und Papier eine Rolle, auch Sensibilisierung hat eine hohe Relevanz. So geben die Energie-Scouts ihren Kolleginnen und Kollegen im Rahmen ihrer Projekte konkrete Handlungsempfehlungen an die Hand, geschehen beispielsweise nach Analyse der Standby-Gewohnheiten und Verbrauchswerte der Bildschirme im Unternehmen. So werden Displays seither bei Nichtanwesenheit etwa über Nacht ausgestellt und nicht mehr lediglich in den Standby-Mode geschaltet.

 

Weitere Informationen unter foehl.de.

 

 

 

Ansprechpartner für Journalist*innen ist die Düsseldorfer PR-Agentur PR KONSTANT: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de • +49 211 73063360

 

Folgende Pressebilder werden ausschließlich für eine nichtkommerzielle Nutzung im Rahmen einer redaktionellen Berichterstattung mit Nennung von Föhl zur Verfügung gestellt. Nur für diesen Zweck dürfen die Bilder ohne weitere Absprache Verwendung finden.

Rudersberger Gießerei Föhl hat dank nachhaltiger Maßnahmen und neuer Technologien Klimaneutralität erreicht

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Föhl, Spezialist für Zinkdruck- und Kunststoffspritzguss mit Sitz in Rudersberg, arbeitet seit dem 1.1.2020 CO2-neutral und tritt damit den Beweis an, dass auch ein energieintensiver Produktionsbetrieb – wie eine Gießerei – klimaneutral arbeiten kann. Das baden-württembergische Familienunternehmen hat schon früh den Weg zur Verbesserung seines CO2-Fußabdrucks beschritten. Bereits 1996 ließ sich der Zinkdruckguss-Spezialist als erste Gießerei überhaupt nach dem Öko Audit EMAS validieren und in dem europäischen Standort-Register eintragen. Das „Eco-Management and Audit Scheme“ – kurz EMAS – ist das weltweit anspruchsvollste System für Umweltmanagement.

Für eine ressourcenschonende Produktion mit intelligenten Lösungen und klaren Wertvorstellungen formulierte Föhl schon damals seine Umweltpolitik und veröffentlicht seither jährlich seine Umwelterklärung mit Umweltzielen und -maßnahmen, Rechenschaftsberichten zur Zielerreichung sowie der Bilanz aller Stoffströme, die in das Unternehmen fließen und die es verlassen. Unabhängige Gutachter validieren diese Umwelterklärungen.
„Wir freuen uns sehr, als eine der ersten Gießereien keinen CO2-Fußabdruck mehr zu hinterlassen. Umweltschutz und Energiemanagement liegen mir persönlich am Herzen und sind integrale Bestandteile der Föhl-Unternehmenspolitik. Wir sehen diese Herausforderung nicht als bremsenden Faktor, sondern im Gegenteil als Innovationstreiber. Jeder Mitarbeiter ist angehalten dazu beizutragen und das zeigt sich nicht nur in kleinen Dingen, sondern häufig auch in tollen Ideen, aus denen echte Innovationen entstehen. Das Beschichtungsverfahren „Föhlan“ ist dafür ein Beispiel, unsere Heißkanaltechnologie ein anderes. Hier sparen wir im Vergleich zum konventionellen Zinkdruckprozess bis zu 50 % Energie und große Mengen Material ein“, sagt Dr. Kirkorowicz, Gesellschafter und CEO der Adolf Föhl GmbH + Co KG.

Mit der angesprochenen Beschichtung „Föhlan“ für Zinkdruckguss-Bauteile bietet das schwäbische Unternehmen eine einzigartige und vor allem grüne Alternative zur branchenüblichen, aber sehr umweltproblematischen Galvanik. Das inhouse entwickelte Hightech-Verfahren wird beispielsweise zur Beschichtung von Bauteilen im Bereich von Dachantennen in der Automobilindustrie eingesetzt. Die Technologie überzeugt nicht nur mit wirtschaftlichen Vorteilen, sondern steht auch ökologisch auf der richtigen Seite und spart gegenüber der konventionellen Galvanik bis zu 70 % Energie und 90 % Material ein. Beschichtungsanlagen stehen mittlerweile sowohl in den Föhl-Werken in Deutschland als auch in China.

Generell hat das nach ISO 14001 und EMAS zertifizierte Umweltmanagement des Mittelständlers Föhl die Energiewende fest im Blick und scheut für diesen Zweck auch vor größeren Investitionen nicht zurück. Die Rudersberger haben bereits durch diverse Werksumbauten große Einsparpotenziale ausgeschöpft. Beispielsweise erzielt der vollzogene Umbau der gesamten Produktionsbeleuchtung eine Einsparung von 150.000 kWh (66 Tonnen CO2) pro Jahr und die Umrüstung auf eine neue, energieoptimierte Lüftungsanlage in zwei Hallen 270 Tonnen CO2 jährlich. Die Gewinnung von Strom und Wärme durch die Nutzung produktionsbedingter Abwärme bringt Einsparungen von 1,25 Mio. kWh pro Jahr, was jährlich etwa 260 Tonnen weniger CO2 entspricht. Aktuell steht die Optimierung der Produktionstechnologie im Fokus. So ist die Entwicklung einer neuen Brennertechnologie für die Umschmelzanlagen in Arbeit, die eine Einsparung um 645.000 kWh pro Jahr mit sich bringt. Allein mit den genannten Maßnahmen, die nur einen Teil des Umweltmanagements darstellen, spart Föhl jährlich rund 740 Tonnen CO2 ein. Eine wertstromoptimierte agile Produktion in Verbindung mit der Verlagerung von Maschinen und Anlagen wird für eine weitere Reduzierung des Energieverbrauchs sorgen.

Zusätzlich ist das Unternehmen seit diesem Jahr komplett auf Ökostrom umgestiegen. Leider gibt es aber im Umfeld eines industriellen Unternehmens auch noch unvermeidbare CO2-Emissionen aus dem Verbrauch von Energieträgern wie Öl und Erdgas. Um dennoch die CO2-Neutralstellung zu gewährleisten, werden diese von Föhl mit entsprechenden Kompensationsmaßnahmen nach Goldstandard®, beispielsweise durch die Förderung von Windkraftprojekten, ausgeglichen.

„Kompensationsmaßnahmen verhindern nicht den eigenen CO2-Ausstoß. Deshalb werden wir unsere Optimierungsbemühungen nicht einstellen, nur weil wir ein großes Ziel erreicht haben. Gerade als ein Betrieb, der zwangsläufig energieintensiv arbeitet, sehe ich es als unsere Pflicht, Umweltschutz und die laufende Verbesserung der Energieeffizienz im Unternehmen immer weiter voranzutreiben. Das gilt nicht nur für die Klimaneutralität, sondern für die Schonung aller Ressourcen und der Vermeidung von Abfällen jeglicher Art. Dabei freue ich mich besonders über das große Engagement unserer Mitarbeiter. Die beste Zeit, einen Baum zu pflanzen, war vor zwanzig Jahren. Jetzt ist es Zeit für einen Wald.” resümiert Dr. Kirkorowicz.

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de

Euroguss 2020: Föhl mit neuen Technologien ab 2020 CO₂-neutral

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Föhl, Spezialist für Zinkdruck- und Kunststoffspritzguss, präsentiert nicht nur sein Portfolio auf der 13. Euroguss. Das baden-württembergische Unternehmen zeigt in Halle 7A, Stand 532, mit der neuartigen Nanobeschichtung „Föhlan“ eine grüne Alternative zur Galvanik. Angestoßen durch das europaweite Stoffverbot für Chrom-VI-haltige Oberflächen, wurde das Hightech-Verfahren zur Beschichtung von Zink-Bauteilen inhouse entwickelt und überzeugt mit großem Einsparungspotenzial sowie hoher Korrosionsbeständigkeit. Neben wirtschaftlichen Vorteilen steht die neue Passivierungsmethode auch ökologisch auf der richtigen Seite und arbeitet energiesparsam sowie ressourcenschonend. So spart die neue Beschichtungstechnologie „Föhlan“ gegenüber der konventionellen Galvanik bis zu 70 % Energie und 90 % Material ein.

„Wir freuen uns sehr schon ab dem 1.1.2020 klimaneutral zu arbeiten und als eine der ersten Gießereien keinen CO₂-Fußabdruck mehr zu hinterlassen. Umweltschutz und Energiemanagement liegen mir persönlich am Herzen und sind integrale Bestandteile unserer Unternehmenspolitik. Wir sehen diese Herausforderung nicht als bremsenden Faktor, sondern im Gegenteil als Innovationstreiber. Jeder Mitarbeiter ist angehalten, dazu beizutragen und das zeigt sich nicht nur in kleinen Dingen, sondern häufig auch in tollen Ideen und neuen Impulsen, die zur Optimierung unseres Portfolios führen. Unsere Nanobeschichtung „Föhlan“ ist hier nur ein Beispiel, unsere Heißkanaltechnologie ein anderes. Denn auch hier sparen wir im Vergleich zum konventionellen Zinkdruckprozess bis zu 50 % Energie und große Mengen Material ein“, sagt Dr. Kirkorowicz, CEO der Adolf Föhl GmbH & Co KG.

Entsprechend zeigt Föhl vom 14. bis zum 16. Januar 2020 in Nürnberg seinen Weg zur Verbesserung seines CO₂-Fußabdrucks auf. Ein Weg, der schon lange beschritten wird. So zertifizierte sich der Zink-Spezialist als eine der ersten Gießereien überhaupt und als zweites Unternehmen im Rems-Murr-Kreis bereits im Jahre 1996 nach dem Öko Audit EMAS. Für eine ressourcenschonende Produktion mit intelligenten Lösungen und klaren Wertvorstellungen formulierte das Unternehmen schon damals seine Umweltpolitik und veröffentlicht seither jährlich eine Umwelterklärung, die sich auf die Validierung eines unabhängigen Gutachters stützt.

Entsprechend hat das nach ISO 14001 und EMAS zertifizierte Umweltmanagement des Mittelständlers die Energiewende fest im Blick und scheut für diesen Zweck auch vor größeren Investitionen nicht zurück. So konnten die Rudersberger bereits durch diverse Werksumbauten große Einsparpotenziale ausschöpfen. Beispielsweise erzielt der vollzogene Umbau der gesamten Produktionsbeleuchtung eine Einsparung von 150.000 kWh (66 Tonnen CO₂) pro Jahr und die Umrüstung auf eine neue, energieoptimierte Lüftungsanlage allein in einer Halle 470.000 kWh (200 Tonnen CO₂) jährlich. Die nächste Halle ist bereits in Planung, so dass nach Umsetzung insgesamt 270 Tonnen CO₂ eingespart werden. 2020 steigt das Unternehmen zudem nicht nur komplett auf Ökostrom um, sondern sorgt mit weiteren Umbaumaßnahmen in erheblichem Maße für eine weitere Reduzierung des Energieverbrauchs. Darunter die Gewinnung von Strom und Wärme durch Nutzung produktionsbedingter Abwärme, deren Einsparungen mit 1,25 Mio. kWh pro Jahr zu Buche schlagen – was jährlich etwa 260 Tonnen weniger CO₂ entspricht. Auch die Optimierung der Produktionstechnologie selbst rückt bei Föhl in den Fokus, so ist die Entwicklung einer neuen Brennertechnologie für die Umschmelzanlagen bereits in Arbeit, die eine Einsparung um 645.000 kWh pro Jahr mit sich bringt. Nicht zuletzt wird der Fuhrpark sukzessiv um Fahrzeuge mit alternativen Antrieben erweitert. Allein mit den genannten Maßnahmen, die nur einen Teil des Umweltmanagements darstellen, spart der Spezialist für Zinkdruckguss jährlich rund 740 Tonnen Co₂ ein.

Um die CO₂-Neutralstellung bereits 2020 zu gewährleisten, werden unvermeidbare CO₂-Emissionen aus dem Verbrauch von anderen Energieträgern wie Öl und Erdgas mit umfangreichen Kompensationsmaßnahmen nach Goldstandard®, beispielsweise durch die Förderung von Windkraftprojekten, ausgeglichen.

 

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de