Voltavision Kältetechnikanlage mit Verdichter

Erstes Batterie-Prüflabor mit klimaneutraler Kältetechnik auf Basis natürlicher Kältemittel

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Batterien sind die Schlüsselkomponenten für Elektromobilität und erneuerbare Energien. Für eine ganzheitliche, positive Umweltbilanz muss nicht nur die Batterietechnik selbst, sondern auch deren Entwicklung klimaneutral werden. Hier hat Voltavision, als Spezialist für die Prüfung von Hochvolt-Batterien, mit dem ersten Prüflabor mit klimaneutraler Kältetechnik, in der CO2 und Propan als Kältemittel verwendet werden, einen weiteren Durchbruch erzielt.

Voltavision ist mit mehreren Prüflaboren mit einer Gesamtlaborfläche von 4.600 Quadratmetern, 195 Prüfkammern und 2111 Testkanälen für Zellen, Module und Batterien in Deutschland einer der führenden Testdienstleister von Hochvolt-Batterie-Prüfungen für Fahrzeuge in der Entwicklungsphase. Als Pionier auf diesem Gebiet und Akteur beim Wandel zu klimafreundlicher Elektromobilität strebt Voltavision stets danach auch selbst schnellstmöglich klimaneutral zu arbeiten.

Eine Herausforderung dabei waren die erforderlichen Kältemittel. Sie gehören zu den teilhalogenierten Fluorkohlenwasserstoffen (HFKW) – die wiederum zu den Treibhausgasen zählen und die Ozonschicht schädigen können. Sie zu reduzieren ist auch aufgrund von EU-Vorgaben aus der „F-Gase-Verordnung“ erforderlich. Diese sieht den HFKW-Ausstieg bis 2030 vor. Voltavision ist es schon jetzt gelungen, sie bei gleichbleibender Qualität und Zuverlässigkeit des Kälteprozesses komplett zu ersetzen.

GWP unter 3 und ODP von 0

Um in den Prüflaboren die wichtigen Tests zu den Produkteigenschaften bei tiefen Temperaturen bis zu -40 °C zuverlässig durchzuführen, nutzt Voltavision schon länger eigens entwickelte Temperiergeräte mit starker Leistung bei geringer Umweltbelastung. Nun haben Ingenieure von Voltavision mit Unterstützung der Kältetechniker von Frigotechnik einen weiteren Durchbruch erzielt und eine Anlage konstruiert, die komplett auf natürliche Kältemittel setzt. Damit sind sie den von der EU schrittweise bis 2030 vorgeschriebenen Einschränkungen bei der Nutzung fluorierter Kältemittel weit voraus: Die Anlage erreicht einen GWP-Wert (Global Warming Potential) unter 3 und einen ODP-Wert (Ozone Depletion Potential) von 0 – ist also im Gegensatz zu vielen anderen Kältemitteln für die Ozonschicht völlig unschädlich.

Die Entwicklung der neuen Klima- und Kälteanlagen erfolgte parallel zum Bau des Prüflabors Riemke III in Bochum. Dort versorgt jetzt eine Zentralkälteanlage acht modifizierte Voltacooler, die von Voltavision eigens entwickelten und schon länger eingesetzten Temperiergeräte. Sie ermöglichen es, Batterien und andere HV-Komponenten unter verschiedensten Bedingungen zu testen, indem sie Temperierkreisläufe im Fahrzeug präzise nachstellen oder sehr hohe Temperaturgradienten provozieren können.

Julian Stentenbach, Geschäftsführung Voltavision: „Bereits zur Gründung 2011 hatten wir die Vision, dass unsere Labore mit einer zentralen Kältetechnik versorgt werden. Die Vorteile der Effizienz- und Kostenersparnis liegen auf der Hand. Doch es gelang uns lange Zeit nicht, die Hersteller von unserer Idee zu überzeugen. Mittlerweile sind wir selber zertifizierter Kältebetrieb und haben uns in den letzten Jahren das Know-how zur Errichtung solcher Anlagen nach dem ‚Learning by Doing’ Prinzip erarbeitet. Damit wir im Klimaschutz nennenswerte Fortschritte machen, müssen wir den Dogmatismus überwinden und neue Wege gehen.“

 

Zentralkälteanlage mit Propan-Betrieb

Die neue Anlage verfügt über eine Kälteleistung von 2 x 190 kW bei einer Verdampfungstemperatur von ‑23 °C und wurde speziell für die Anforderungen von Voltavision umgesetzt. Sie ist die erste in einem Batterie-Prüflabor, die mit Propan betrieben wird. Mit einem GWP unter 3 ist Propan sehr umweltfreundlich. Zum Vergleich: Andere gängige Kältemittel wie R449a weisen hier Werte von 1.397 auf.

Propan bringt einige besondere Anforderungen mit sich, die gerade mit einer zentralen Kälteerzeugung gut kontrollierbar sind. Daher hat Voltavision eine Zentralkälteanlage entwickelt, die mit einer Verdampfungstemperatur von -23 °C betrieben wird. Die Anlage kühlt ein Ethylenglykol auf permanent -15 °C ab, welches eine Frostsicherheit von -45 °C aufweist. Das kalte Wasser-Glykol wird über eine große Ringleitung durch das Labor gepumpt.

Gekühlt wird in der Zentralkälteanlage mittels zwei redundant laufender Verbundanlagen mit jeweils fünf Verdichtern. Die Redundanz sorgt für Ausfallsicherheit bei technischen Fehlern, kann aber auch der Leistungsergänzung dienen. Die Leistung der Verbundanlage wird bedarfsgerecht von einer im eigenen Unternehmen entwickelten MSR-Anlage geregelt.

Voltacooler mit CO2-Boostersatz für tiefe Temperaturen

Im Voltavision-Labor Riemke III kühlt das Glykol aus der Zentralkälte die in die Prüfkammer integrierten Voltacooler sowie den Prüfraum direkt über große Wärmetauscher. Somit kann jede Prüfkammer Temperaturen bis zu -10 °C direkt über die Zentralkälte, ohne zusätzlichen Kältekreis erzeugen, was deutlich weniger Energie benötigt als konventionelle Anlagen. Der Einsatz eines CO2-Boosters sorgt dann für eine Temperaturabsenkung auf bis zu -40 °C innerhalb der Kammer und den Kühlkreisläufen für die Prüflinge. Hierzu wurden die Voltacooler entsprechend angepasst, sodass sie ebenfalls mit CO2 als Kältemittel betrieben werden können. Dabei sind die stufenlos von 0 kW bis 20 kW regelbaren Voltacooler sowie die CO2-Booster in einem Gestell kompakt verbaut. Mit einer Grundfläche von lediglich 90 x 120 cm gelang dabei eine besonders kompakte Konstruktion, die sich an den Abmessungen der bisherigen Voltacooler orientiert.

Propan Kaltwassersatz sorgt für weitere Optimierung

Die Zentralkälteanlage ist noch mit einem zusätzlichen Kaltwassersatz ergänzt, der eine Glykoltemperatur von +20 °C bei 100 kW bereitstellt und primär die Endstufen der Batterietester kühlt. Er verfügt über einen Freikühler, damit das Glykol möglichst energiesparend über die Umgebung abgekühlt wird. Außerdem wird die Anlage an die neuen Voltacooler mit CO2-Booster angeschlossen, um als Enthitzerstufe für das CO2 zu agieren. Mit dem Kaltwassersatz werden so mit einem hohen Freikühlanteil die Batterietester gekühlt und zusätzlich wird für eine energetische Optimierung der CO2-Anlagen gesorgt.

In dem Zuge des Laboraufbaus Riemke III wird auch die Kühlung der Labore Riemke I und II modernisiert, um die gesamte Kälteproduktion effizienter zu machen und die komplette Umstellung des Betriebs auf natürliche Klimamittel voranzutreiben. Beide Labore erhalten KWS mit Freikühlung inklusive der Nutzung des umweltfreundlichen Kältemittel R290 (Propan), damit sie effizient und klimaneutral gekühlt werden.

 

 

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de

 

PR KONSTANT ist die PR-Agentur von Voltavision.

Folgende Pressebilder von Voltavision werden ausschließlich für eine nichtkommerzielle Nutzung im Rahmen einer redaktionellen Berichterstattung zur Verfügung gestellt. Nur für diesen Zweck dürfen die Bilder ohne weitere Absprache Verwendung finden.

Weitere Informationen finden sich im Voltavision-Pressefach und unter https://www.voltavision.de/.

Voltavision Voltacooler 40.2

Große Temperierleistung, kleiner Footprint: Besonders kompakte Voltacooler für anspruchsvolles Testing von Hochvolt-Batterien, Zellen und Modulen

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Voltavision, Pionier als Testdienstleister im Bereich der Hochvolt-Batterie-Prüfungen, bietet mit den Voltacoolern eigens entwickelte Temperiergeräte mit hoher Leistungsdichte bei kompakten Abmessungen und geringem Energieverbrauch. Sowohl der Voltacooler VC4.1. für eine platzsparende Temperierung von Zellen und Modulen als auch der Voltacooler VC40.2. für Batteriepacks überzeugt durch sein intelligentes Design als echtes Plug & Play-Gerät mit benutzerfreundlicher Bedienung. Modular aufgebaut eignen sich beide zum dynamischen Heizen und Kühlen für ein breites Spektrum an Temperierleistung. Dank der einfachen Steuerung über den integrierten Touchscreen oder via Webvisualisierung reduzieren die Voltacooler zudem die Einarbeitungszeit und minimieren Bedienfehler. Als Resultat der Erfahrungen aus dem eigenen Testbetrieb offeriert das Bochumer Unternehmen seine Entwicklung auch anderen Prüflaboren.

Voltacooler VC4.1 zur kompakten Temperierung von Zellen und Modulen

Der Voltacooler VC4.1 ist speziell für die Temperierung zwischen -25 °C und +70 °C von Batteriemodulen und -zellen mit kleinem Bauraum konzipiert und verfügt über einen Kühlkreis mit regelbarem Temperatur- und Volumenstrom zur präzisen Kontrolle des Kühlkreislaufs. Dabei zirkuliert das Wasser-Glykol-Gemisch im Voltacooler 4.1 mittels einer robusten Pumpe mit Magnetkupplung durch den Prüfling. Steht kein Wasseranschluss zur Verfügung, bietet sich eine weitgehend baugleiche luftgekühlte Variante als VC4.1L an. Ebenso eine flache Ausführung zur Montage unter der Prüfkammer. Alle Modelle zeichnen sich durch einen geringen Bauraum und Anschlüsse auf der Geräterückseite aus, sodass die Voltacooler platzsparend aufgestellt werden können.

Die Integration in das jeweilige Testfeld ist besonders einfach. So übernimmt ein leistungsfähiges SPS die Steuerung der Geräte. Die Anbindung an die vorhandene Prüfstandsautomatisierung ist über Modbus-TCP und CAN-Bus problemlos möglich.

Zur Reduzierung des Treibhauspotenzials wird das Kältemittel R-449A mit einem geringen GWP-Wert verwendet, sodass die Voltacooler zukunftssicher auch langfristig in zukünftigen Neuanlagen verwendet werden können. Auf Kundenwunsch sind die Voltacooler auch mit CO2-Kühlung erhältlich, wenn die Verwendung natürlicher Kältemittel gewünscht ist und es die TGA (Technische Gebäudeausrüstung) zulässt.

Voltacooler VC40.2: Schnelle Temperaturwechsel, 2 unabhängige Regelkreise für 2 Batteriepacks auf kleinstem Raum

Der Voltacooler VC40.2 bietet im kompakten Format eine Temperierung zwischen -30 °C und +70 °C von bis zu zwei Batteriepacks. Die Kälteleistung beträgt 56 kW bei +10 °C und 8 kW bei -30 °C. Die Heizleistung je Prüfkreis beträgt 12 kW im gesamten Temperaturbereich. Das wassergekühlte System verfügt über zwei Kühlkreisläufe, mit denen zwei Prüflinge gleichzeitig, aber unabhängig voneinander temperiert werden können. Dabei benötigt der VC40.2 mit Abmessungen von 1.200 x 800 x 2.186 mm deutlich weniger Platz als zwei Einkreis-Systeme und ermöglicht eine besonders platzsparende Aufstellung, da alle Anschlüsse über das Dach der Anlage geführt werden.

Geregelt über ein leistungsfähiges SPS lässt sich der Voltacooler über Modbus-TCP nahtlos in eine bestehende Prüfstandsautomatisierung integrieren und über den frei platzierbaren Touchscreen auch manuell steuern sowie überwachen.

Alle Voltacooler wurden speziell für den Einsatz in den eigenen Prüflaboren entwickelt und erfüllen somit alle Anforderungen an die Temperierung von Energiespeicher-Prüflingen. „Unsere eigenen Erfahrungen sind immer wieder in die Konzeption eingeflossen, sodass die Voltacooler alles mitbringen, was für die Prüflingstemperierung von Hochvolt-Komponenten in modernen Testlaboren benötigt wird – und das auf möglichst kleinem Raum“, erklärt Julian Stentenbach, Geschäftsführung Voltavision. „Darüber hinaus sind wir stets offen für spezifischere Anforderungen unserer Kunden und entwickeln unsere Standardgeräte gerne weiter, um maßgeschneiderte Lösungen zu bieten.“

 

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Voltavision KS-600

Spannungsgeladene Messe: Voltavision präsentiert eigens entwickeltes Prüfequipment erstmals auf der Battery Show in Stuttgart

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In Stuttgart herrscht Spannung. Vom 23. bis 25. Mai 2023 treffen sich dort auf der Battery Show Hersteller, Zulieferer, Ingenieure, Vordenker und Entscheidungsträger, spezialisiert auf die Batterie- und Automobilindustrie. Hier darf auch Voltavision als einer der führenden Testing-Spezialisten für Hochvolt-Batterien in der Entwicklungsphase nicht fehlen. Das Unternehmen stellt vor Ort am Stand 10-D22 erstmals seine eigens entwickelten Komponenten für Prüfstände rund um Lithium-Zell-Kontaktierung, Prüflingstemperierung, Prüfkammer-Durchführung und zur Optimierung des Handlings vor. Darunter das Voltavision KS-600. Das kompakte Kontaktiersystem für prismatische Zellen punktet mit Effizienz, Flexibilität und hoher Skalierbarkeit. So kann es auch für Rund- sowie Pouch-Batteriezellen ausgerüstet werden. Einmal in der Prüfkammer installiert, kann es in kürzester Zeit und mit wenigen Arbeitsschritten für unterschiedliche Zellgrößen und -formate umgerüstet werden. Das KS-600 lässt sich außerdem für mehrere Prüfkanäle und entsprechend der Prüfkammergröße skalieren. Damit wird Voltavision den Herausforderungen durch kurze Rüstzeiten, häufig wechselnde Prüflingsformate und hohe Qualitätsanforderungen gerecht. Zudem ist das KS-600 mit verschiedenen Kontaktiersystemen von Voltavision – beispielsweise mit dem KSR-150 und KSR-150-OS – kombinierbar.

Diese beiden Systeme lassen sich sowohl als Erweiterung zum KS-600 verwenden als auch eigenständig. So bietet das KSR-150 eine komfortable, zuverlässige und langlebige Möglichkeit, um zylindrische Zellen unterschiedlicher Formate bei hohem Strom zu kontaktieren. Das KSR-150-OS ist dabei speziell für die Kontaktierung von zylindrischen Zellen mit Tabs auf nur einer Seite vorgesehen.

Eine große Premiere gibt es auf der Battery Show mit den Kontaktiersystemen ESF-45 und ESR-45 für Pouch- bzw. Rundzellen. Als neueste Markteinführung aus dem Hause Voltavision bieten sie eine schnelle und reproduzierbare Kontaktierung und eine hohe Testqualität durch eine optimierte Zellaufnahme. Dabei lassen sie sich unter höchsten labortechnischen Beanspruchungen und Testbedingungen einsetzen und ermöglichen durch ihre Einschubtechnik eine einfache Integration in die Prüfkammer. Das ESF-45 eignet sich als Kontaktiersystem für Pouchzellen unterschiedlicher Formate. Dank des geschickten, platzsparenden Aufbaus und der Verwendung erstklassiger Materialien ist es auch für Pouchzellen kleinerer Formate einsetzbar. Das Schwestermodell ESR-45 ist dabei auf das Kontaktieren und Testen von Rundzellen spezialisiert.

Ebenfalls mit nach Stuttgart reist die DFP Power-Durchführung von Voltavision. Sie sorgt für einen sauberen Verschluss von Prüfkammern und bringt alle nötigen Schnittstellen mit, die an Prüfständen für Hochvolt-Energiespeicher benötigt werden.

 

Gern stehen die Experten von Voltavision für Pressegespräche auf der Battery Show zur Verfügung. Wenden Sie sich bei Interesse zur Terminvereinbarung bitte an Nadine Konstanty, nadine@konstant.de / 0211 73063360.

 

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Voltavision

Voltavision: Pionier im Bereich Hochvolt-Batterie-Tests erweitert Prüflabore und unterstützt externe Testcenter mit eigens entwickeltem Equipment

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Leistungsstark und präzise aber vor allem schnell und flexibel, dafür steht Voltavision als Testdienstleister im Bereich von Hochvolt-Batterie-Prüfungen für Fahrzeuge in der Entwicklungsphase. Als eines der ersten Prüflabore für Hochvolt-Batterien zählt das 2011 in Bochum gegründete Unternehmen Voltavision heute mit über 160 Mitarbeitenden zu einer der ersten Adressen, wenn Automobilkonzerne Tests von Zellen, Modulen und kompletten Batteriesystemen besonders schnell in hoher Anzahl umsetzen möchten. Um den rasch steigenden Bedarf aus In- und Ausland bedienen zu können, eröffnet das Unternehmen jetzt erneut ein hochmodernes Prüflabor mit teils eigens entwickelten Testsystemen. So stehen nun in fünf Laboren auf insgesamt 4.600 Quadratmetern 1.935 Testkanäle für Zellen, Module und Batterien, verteilt auf 195 Prüfkammern, zur Verfügung. Die selbst entwickelten Komponenten für Prüfstände rund um Lithium-Zell-Kontaktierung, Prüflingstemperierung, Prüfkammer-Durchführung und zur Optimierung des Handlings stellt das Bochumer Unternehmen auch anderen Laboren zur Verfügung.

Mit modernen Prüfständen nah am Kunden

Seit mehr als 11 Jahren ist Voltavision auf das Testen von Zellen, Modulen und kompletten Batteriesystemen spezialisiert. Seinen Kunden – zu denen Mercedes-Benz, BMW und Audi zählen – offeriert der Testing-Experte mit dieser umfassenden Erfahrung und einer agilen, flexiblen Arbeitsweise, präzise Testergebnisse innerhalb kürzester Zeit, auch bei ungewöhnlichen Herausforderungen. Möglich sind in den nach ISO 17025 akkreditierten Prüflaboren elektrische und funktionale Tests, Umwelt-Tests und Lebensdauer-Tests. Die interne Prüfstandsentwicklung von Voltavision und die Zusammenarbeit mit Partnern ermöglichen zudem eine ganze Reihe weiterer Prüfungen, wie beispielsweise mechanische Tests, nach nationalen und internationalen Standards. Das Qualitätsmanagement-System von Voltavision ist nach DIN EN ISO 9001:2015 zertifiziert, Informationssicherheit, Prototypen- und Datenschutz nach TISAX Level 3.

Mit dem neuen Prüflabor „Riemke III“ erweitert Voltavision seine Testkapazitäten auf eine Fläche von 4.600 Quadratmetern, verteilt auf fünf Gebäude – zwei am Hauptsitz in Bochum-Querenburg nahe der Uni sowie nunmehr drei auf dem ehemaligen Nokia-Gelände in Bochum-Riemke. Im neuen Voltavision-Labor kommen auf rund 525 Quadratmetern acht komplett neu entwickelte Batterieprüfstände zum Einsatz. Neben den SiC (Siliziumkarbid) Packtestern der neuesten Generation mit vollautomatisierter Parallel- und Umschaltbox für unterschiedliche Batterieanschlüsse, finden im neuen Labor erstmalig auch acht vollständig auf natürlichen Kältemitteln basierende Umweltsimulationskammern Verwendung. Diese von Voltavision eigens entwickelten sowie gebauten leistungsfähigen „Voltacooler“ sorgen für die optimale Temperierung der Prüflinge und sind vollständig in die Kammer integriert. Sie zeichnen sich nicht nur durch ihre hohe Leistungsdichte bei kompakten Abmaßen und einfachem Handling aus, sondern vor allem auch durch einen geringen Footprint. Die energetische Optimierung der Konditioniersysteme und Klimakammern steht bei Voltavision grundlegend im Fokus. So agieren die „Voltacooler“ beispielsweise mit modulierbarer Zentralkälte und nicht mit Kältekaskaden in den Geräten. Gekühlt wird dabei mit CO2 statt mit WT69 als Kältemittel. Im Ergebnis zeigt sich eine starke Reduzierung des relativen Treibhauspotentials, denn der GWP-Wert (Global Warming Potential) von CO2 ist bei 1, während der von WT69 bei mindestens 1.357, meist aber höher, liegt. Einer von vielen Nachhaltigkeitsaspekten im Hause Voltavision.

Vom Start-up zum Vorzeigeunternehmen

Voltavision wurde 2011 von den Brüdern Nils und Julian Stentenbach in Bochum gegründet. Das Unternehmen beschäftigt heute über 160 Mitarbeitende. Es testet nicht nur Batterien nach unterschiedlichen Kriterien, sondern entwickelt auch eigene Prüfstände und verkauft diese weiter. Es ist so ein wesentlicher Motor der Technologiewende.

Nils Stentenbach engagierte sich während seines Studiums an der Hochschule Bochum im Forschungsprojekt Solarcar und war für die Lithium-Ionen-Batterien des damit entwickelten, straßentauglichen, solarbetriebenen Elektroautos verantwortlich. Julian Stentenbach war im selben Projekt an der Entwicklung der Motoren beteiligt und über ein Jahr Teamleiter des Projekts. Seitdem hat die beiden die Frage nicht mehr losgelassen, wie sich Anforderungen an Batterien für saubere Energie so früh wie möglich im Labor validieren lassen. Heute unterstützen sie mit ihrem Team bei Voltavision sowohl große Hersteller als auch mittelständische Unternehmen. Dabei leitet sie stets der Wunsch, einen Beitrag für eine nachhaltigere Zukunft zu leisten.

 

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Voltavision Gebäude Bochum

Technologiewende wird in Bochum-Riemke gemacht: Voltavision erweitert Testkapazitäten für Hochvolt-Batterien in Deutschland

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Damit Batterietechnologie in der Automobilbranche, der Industrie und im Energiesektor zuverlässig funktioniert und die hohen Erwartungen der Kunden erfüllt, sind umfangreiche Tests und Prüfungen bereits in der Entwicklungsphase erforderlich. Als eines der ersten Prüflabore für Hochvolt-Batterien zählt das 2011 in Bochum gegründete Unternehmen Voltavision zu den relevantesten Adressen, wenn Automobilkonzerne und Co. Prüfungen schnell in hoher Anzahl umsetzen möchten. Um den rasch steigenden Bedarf aus In- und Ausland bedienen zu können, nimmt das Unternehmen mit „Riemke III“ jetzt ein zusätzliches hochmodernes Prüflabor mit teils eigens entwickelten Testsystemen in Betrieb. Mit insgesamt 4.600 Quadratmetern in fünf Laboren – davon drei in Riemke – ist Bochum weiterhin einer der führenden Standorte für Hochvolt-Batterietests.

Außerhalb von Bochum kennen den Stadtteil Riemke nur wenige. Dennoch haben Verbraucher seit Jahrzehnten von hier High-Tech bezogen: Einst stand hier die modernste und größte Fernseherfabrik Europas, dann war es wichtiger Produktions- und Entwicklungsstandort für Mobiltelefone in Deutschland. Jetzt wird die nächste Technologiewende von hier aus mitgestaltet: Voltavision, das seit 2011 im Technologiequartier neben der Bochumer Uni ansässig ist, schlägt das nächste Kapitel auf und erweitert seine Betriebsfläche mit einem dritten Prüflabor allein in Riemke deutlich.

Damit wird in Bochum-Riemke nach Fernseher- und Smartphone-Produktion erneut auf dem ehemaligen Nokia-Gelände Technikgeschichte geschrieben. Denn Voltavision ist auch dank des selbstentwickelten Equipments für Hochvolt-Prüflabore führend beim Testen und Prüfen von Hochvolt-Batterien. Diese sind unverzichtbar für Elektromobilität und Energiewende. Elektromobilität in Europa bekommt gerade durch die Entscheidung des EU-Parlamentes, wonach ab 2035 keine neuen Fahrzeuge mit Verbrennermotoren mehr zugelassen werden dürfen, einen erheblichen Schub. Nicht nur deutsche Hersteller intensivieren ihre Bemühungen – und benötigen dafür Testkapazitäten von Voltavision.

Daneben sorgt die Energiewende für volle Auftragsbücher. Schon 2014 lautete das Fazit des vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWK) geförderten Forschungsprojekt „Roadmap Speicher“ des Fraunhofer-Institut für Energiewirtschaft und Energiesystemtechnik: „Das Erreichen der Klimaschutzziele ist ohne eine maßgebliche Beteiligung von Speichersystemen nicht möglich.“ Heute hat sich die Erkenntnis, dass die zunehmende Verbreitung von dezentralen erneuerbaren Energiequellen auch optimal in das System integrierte Batteriespeicher erfordert, breit durchgesetzt. Auch dafür entwickelt sich ein riesiger Markt für Tests und Prüfungen von Batterien.

Der dritte Faktor ist die Industrie. Für den mobilen Einsatz sind batteriebetriebene Geräte hier schon lange unverzichtbar. Mit der Entwicklung der Batterietechnik ergeben sich aber immer neue Einsatzmöglichkeiten. Die wollen aber vorher gründlich erprobt und getestet sein. Dafür ist Voltavision in Bochum bestens vorbereitet – sei es beim Testen von Zellen, Modulen oder kompletten Batteriesystemen.

5 Prüflabore, eigens entwickeltes Testequipment und schnelle Projektabwicklung

Neben den 3.200 Quadratmetern Prüffläche in Riemke verfügt Voltavision über zwei weitere Testlabore am Hauptsitz in Bochum-Querenburg nahe der Uni. Damit stehen auf insgesamt 4.600 Quadratmetern 1.935 Testkanäle für Zellen, Module und Batterien, verteilt auf 195 Prüfkammern, zur Verfügung. Diese verteilten Testkapazitäten bieten Kunden – zu denen etwa Mercedes-Benz, BMW und Audi zählen – ein geringes Ausfallrisiko, vor allem aber flexible und vielfältige Testmöglichkeiten mit kurzen Vorlaufzeiten.

Möglich sind in den nach ISO 17025 akkreditierten Prüflaboren elektrische und funktionale Tests, Umwelt-Tests und Lebensdauer-Tests. Die interne Prüfstandsentwicklung von Voltavision und die Zusammenarbeit mit Partnern ermöglichen zudem eine ganze Reihe weiterer Prüfungen, wie beispielsweise mechanische Tests, nach nationalen und internationalen Standards. Die können etwa für die Zertifizierung der Transportfähigkeit ausschlaggebend sein. Das Qualitätsmanagement-System von Voltavision ist nach DIN EN ISO 9001:2015 zertifiziert, Informationssicherheit, Prototypen- und Datenschutz nach TISAX Level 3.

Vom Start-up zum Vorzeigeunternehmen

Voltavision wurde 2011 von den Brüdern Nils und Julian Stentenbach in Bochum gegründet. Das Unternehmen beschäftigt heute über 160 Mitarbeitende. Es testet nicht nur Batterien nach unterschiedlichen Kriterien, sondern entwickelt auch eigene Komponenten für Prüfstände und verkauft diese weiter. Es ist so ein wesentlicher Motor der Technologiewende.

Nils Stentenbach engagierte sich während seines Studiums an der Hochschule Bochum im Forschungsprojekt Solarcar und war für die Lithium-Ionen-Batterien des damit entwickelten, straßentauglichen, solarbetriebenen Elektroautos verantwortlich. Julian Stentenbach war im selben Projekt an der Entwicklung der Motoren beteiligt und über ein Jahr Teamleiter des Projekts. Seitdem hat die beiden die Frage nicht mehr losgelassen, wie sich Anforderungen an Batterien für saubere Energie so früh wie möglich im Labor validieren lassen. Heute unterstützen sie mit ihrem Team bei Voltavision sowohl große Hersteller als auch kleine und mittelständische Unternehmen, die diese Aufgaben nicht selbst durchführen können oder zusätzlich auf externe Tests zurückgreifen. Dabei arbeiten sie nach wie vor eng mit der Hochschule Bochum zusammen und sind bestrebt auf allen Ebenen ihren Teil für mehr saubere Energie und eine nachhaltigere Zukunft beizutragen.

 

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Folgende Pressebilder von Voltavision werden ausschließlich für eine nichtkommerzielle Nutzung im Rahmen einer redaktionellen Berichterstattung zur Verfügung gestellt. Nur für diesen Zweck dürfen die Bilder ohne weitere Absprache Verwendung finden.

Weitere Informationen finden sich im Voltavision-Pressefach und unter https://www.voltavision.de/.